T-Shirts haben in der Geschichte der menschlichen Kleidungsentwicklung eine ganz besondere Rolle gespielt. Es unterscheidet sich von anderen Kleidungsstücken durch seinen wichtigen kulturellen Wert. Jetzt hat es das Konzept der Kleidung durchbrochen und repräsentiert eine spirituelle Kultur und ein soziales Bewusstsein. Eine einzigartige Widerspiegelung der Form. „Die Seele eines T-Shirts liegt im Muster, das auf die Oberfläche des T-Shirts gedruckt ist.“ Die Art des T-Shirt-Musters und die Anforderungen an das Druckvolumen sind unterschiedlich, und auch die Verarbeitungstechnologie ist unterschiedlich. Das Druckvolumen beträgt 1 bis 5 Stück, geeignet für die digitale Tintenstrahltechnologie, und das Originalmanuskript kann ein Farbblock sein, es kann auch ein Halbtonmuster sein. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Kosten für einen einzelnen Druck hoch sind. Das Druckvolumen beträgt 5 bis 100 Stück, was für die geeignet ist Thermotransferverfahren. Der Nachteil des Verfahrens ist, dass die Kosten für ein einzelnes Druckstück hoch sind und die Druckmenge mehr als 100 Stück beträgt, und das Original ein gängiges Druckverfahren mit hoher Farbechtheit und Migrationsbeständigkeit ist Die Zahl der gedruckten Teile beträgt mehr als 100. Das größte Merkmal dieses Verfahrens ist, dass es auf Textilien verwendet werden kann und eine hohe Farbechtheit aufweist 100 Stück.
Siebdruckverfahren
Parameter.Experimentelle Bedingungen
Anforderungen an Umgebungsparameter
Da es viele Faktoren gibt, die die Druckqualität beeinflussen, sollte die Konsistenz von Parametern wie Siebabstand, Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit sowie Tinte während des Experiments gewahrt bleiben, um die Genauigkeit der Versuchsergebnisse sicherzustellen.
Auswahl der Plattenherstellungsparameter
Der im verwendeten Siebdruck
Siebdruckplatte
Beim Bedrucken des Maschentons gelten strengere Anforderungen an die Textur, die Zugfestigkeit, die Maschenzahl und andere Parameter.1. Auswahl von
Siebgewebe
Die Auswahl der Maschenzahl hängt stark von den Anforderungen des Kunden und der Qualität des Musters ab. Der
Netz
Die Anzahl der Drahtgeflechte kann im Allgemeinen zwischen 300 Mesh, 350 Mesh, 380 Mesh und 420 Mesh gewählt werden. Das Grundprinzip bei der Auswahl der vier Netze ist die erforderliche Bildschärfe. Die Maschenzahl des Siebes beträgt im Allgemeinen mehr als das Vierfache der Anzahl der hinzugefügten Sieblinien, wodurch Moiré vermieden wird. Allerdings sollte das Siebgewebe angesichts der Tintenmenge nicht zu hoch gewählt werden. Im Allgemeinen ist die Siebgewebe
Für den T-Shirt-Druck wird eine Maschenweite von 300 verwendet.2. Bestimmung der Spannung des Spannnetzes
Die Messmethode der Feinmaschenspannung ist die Fünf-Punkte-Messmethode unter Verwendung eines gelb gefärbten Drahtgeflechts.
Aluminiumgitterrahmen
Bei einem Maschenwinkel von 90° und einer 30-minütigen Dehnmethode erreicht die Spannung 22 Ncm und die Spannung jeder Platte ist konstant.Feinmaschige Methode:
①Erhöhen Sie gleichzeitig die Kett- und Schussspannung auf die Hälfte des angegebenen Wertes;
②Stabil für 60er Jahre;
③ Erhöhen Sie die Spannung um 2–4 N/cm und pausieren Sie 60 Sekunden lang.
④Erhöhen Sie die Spannung um 2 bis 4 Ncm und arbeiten Sie dann bis zum Spannungswert.
⑤ 15 Minuten lang stabil und dann wieder auf den Standardspannungswert gedehnt, aber die Spannung der 30-minütigen Dehnmethode kann nach 24 Stunden um 6 % bis 10 % nachlassen, was hauptsächlich innerhalb der ersten 4 Stunden der Fall ist. Daher sollte die Version vor dem Trocknen mindestens 4 bis 8 Stunden lang stabilisiert werden.
3. Bestimmung der Filmdicke
Die Dicke des Plattenfilms hängt eng mit der Menge der durchtretenden Farbe zusammen. Wenn die Dicke des Plattenfilms zu dünn ist und die Menge der durchgelassenen Tinte gering ist, werden die subtilen Teile des Bildes möglicherweise nicht angezeigt, die kleinen Linien können leicht gebrochen werden und die kleinen Punkte lassen sich nicht leicht auf das Substrat übertragen. Platte; Wenn die Filmdicke zu dick und die Tintenmenge zu groß ist, führt dies zu einem Gefälle im Querschnitt der Tinte auf dem Substrat, was die Genauigkeit von Grafiken und Text beeinträchtigt.
Die Grundsätze zur Bestimmung der Filmdicke sind wie folgt: ① Beschichtungs- und Trocknungszeit; ② Bildgenauigkeit; ③ Druckzeit; ④ Haltbarkeit des Drucks. Die Beziehung zwischen der Dicke des Plattenfilms und den oben genannten Elementen im Experiment ist in der folgenden Tabelle dargestellt: Aus den obigen Daten ist ersichtlich, dass die Arbeitszeit umso länger und die Trocknung umso schwieriger ist, je dicker die Plattenfilmbeschichtung ist. Da die Trocknungszeit lang ist, kann es leicht dazu kommen, dass der lichtempfindliche Klebstoff durch Hitze aushärtet und die Punkte nicht mehr sichtbar sind. Basierend auf der Leistung der Druckhaltbarkeit und Punktwiederherstellung wird die Filmdicke auf 154 m festgelegt.
4. Bestimmung der Belichtungszeit
Der
Belichtung
Die Zeit wird anhand eines Belichtungszeit-Testdiagramms ermittelt. Diese Testkarte besteht aus fünf Teilen, nämlich dem unteren Kartenteil, dem Teil mit dem Koeffizienten 0,7, dem Teil mit dem Koeffizienten 0,5, dem Teil mit dem Koeffizienten 0,33 und dem Teil mit dem Koeffizienten 0,25. Die Verwendung der Testkarte ist sehr einfach und vermeidet den komplizierten Prozess der herkömmlichen fünfstufigen Testmethode. Die Verwendungsmethode ist wie folgt: Stellen Sie zunächst einen Grundbelichtungswert in Bezug auf andere Plattenherstellungsprozesse ein. Der Grundbelichtungswert beträgt das 2- bis 3-fache der üblichen Belichtungszeit. Beobachten Sie nach der Belichtung und Entwicklung der Siebplatte die Farbe des Plattenfilms dort, wo sich die vier Teile befinden. Dunklere Farben weisen auf eine geringere Belichtung hin. Suchen Sie zwei aufeinanderfolgende Farbblöcke mit derselben Farbe und wählen Sie den Koeffizienten des Farbblocks mit dem kleineren Wert aus. Nachdem Sie den Koeffizienten ermittelt haben, multiplizieren Sie die Belichtungszeit mit dem Koeffizienten, um die optimale Belichtungszeit zu erhalten.Im ersten Experiment wurde eine Siebplatte mit einer Filmdicke von 15 µm verwendet und die Belichtungszeit auf 280 s eingestellt. Nach der Belichtung wurde festgestellt, dass die Position mit einem Koeffizienten von 0,5 mit 0,7 und der Farbe der Grundplatte übereinstimmte. Daher kann festgestellt werden, dass die optimale Belichtungszeit 280 * 0,5 = 140 (s) beträgt. Wenn Sie eine genauere Messung durchführen möchten, können Sie die Belichtungszeit auf 200 s einstellen. Nach der Belichtung wurde festgestellt, dass die Position mit einem Koeffizienten von 0,7 mit der Farbe der Grundplatte übereinstimmt, sodass die beste Belichtungszeit 200 * 0,7 = 140 (s) beträgt. Aus zwei Experimenten kann geschlossen werden, dass die optimale Belichtungszeit des Bildschirms 140 s beträgt.
Bestimmung der Anzahl der Rasterzeilen
Die Qualität des Druckeffekts hängt stark von der Anzahl der Rasterlinien ab. Die Methode zur Bestimmung der Anzahl der Bildschirmzeilen für
T-Shirt-Druck
besteht darin, dasselbe Muster zu verwenden, unterschiedliche Rasterlinien zum Drucken zu verwenden und andere Prozessparameter unverändert zu lassen.20 Zeilen/Zoll, 30 Zeilen/Zoll, 35 Zeilen/Zoll, 40 Zeilen/Zoll. 50 Zeilen/Zoll, 60 Zeilen/Zoll, 70 Zeilen/Zoll, 80 Zeilen/Zoll. 90 Zeilen/Zoll. . 100 Zeilen/Zoll. Der Vergleich desselben Musters zeigt die optimale Anzahl an Rasterzeilen. Die optimale Rasterlinienanzahl liegt bei 40 Zoll. Bei der Rasterung ist zu beachten, dass sich der Rasterungswinkel vom Offsetdruck unterscheidet. Da Siebdruck die Wirkung eines Siebgewebes hat, ist die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Moiré größer.
Einige Erfahrungen zur Vermeidung von Moiré sind wie folgt: Stellen Sie beim Drucken von Halbtonmustern zunächst die Konsistenz aller Produktionsvariablen sicher; die Anzahl der zu verwendenden Maschen und der gleiche Maschendurchmesser bei jedem Druck desselben Produkttyps; Stellen Sie sicher, dass die Netzspannung im Bereich von 1 bis 2 Ncm liegt. Wenn Sie die Arbeitsparameter nach Belieben ändern, können leicht Fehler passieren. Daher ist Standardisierung der Schlüssel dazu
Siebdruck
, es hilft, den Umfang des Moiré-Problems zu bestimmen.Dies ist ein sehr häufiges Problem im Druckprozess. Da die meisten für den Druck verwendeten Rohstoffe „genaue“ Spezifikationen und Eigenschaften aufweisen, werden die meisten Druckarbeiten mit den Eigenschaften durchgeführt, die tatsächliche Situation ist jedoch häufig nicht der Fall. Beispielsweise basiert der angegebene Maschenwert tatsächlich auf der Umrechnung der Webart und wird dann auf die nächsten 5 Fäden/Zoll gerundet. Auch hier werden die Rasterlinienwerte nur erhalten, wenn der Rasterwinkel 0° oder 90° beträgt, und für alle anderen Rasterwinkel
Es wird gesagt, dass aufgrund der geringen Anzahl von Punkten pro Zoll die Anzahl der Linien sehr gering ist und daher nicht spezifiziert wird. Darüber hinaus wurde an den Geräten der relative Winkelbereich in vielen RIP-Programmen (Bildprozessor) eingestellt, die Belichter und Tintenstrahldrucker gemäß vielen Designverfahren ansteuern. Daher sollte bei der Anwendung den tatsächlichen Spezifikationen der verwendeten Materialien sowie der Genauigkeit der Geräte und Messgeräte große Aufmerksamkeit geschenkt werden und kann nicht als selbstverständlich angesehen werden.
Das Kranzmuster ist eigentlich auch ein Moiré-Muster, aber es ist ein harmloses Moiré. Ein Kranz entsteht, wenn die Winkel 30° und 60° betragen und einander zugewandt sind. Dieses Muster besteht aus Halbtonmustern, die schön und optisch ansprechend sind. Wenn die beiden Ecken um 45° voneinander entfernt sind, ist es sehr wahrscheinlich, dass die Punkte genau geformt werden, was zu schädlichem Moiré führt. So kann durch einfaches Trennen der drei Hauptkontrastfarben (Cyan, Magenta und Schwarz) in einem Winkel von 30° zueinander ein Girlandenmuster erstellt werden. Gelb ist eine kontrastfreie Farbe und kann im 15°-Winkel in jede andere Farbe eingefügt werden.
Drehen Sie den Lithographiewinkel um 4–8°. Beginnen Sie in der Lithographie im Allgemeinen mit Gelb und stellen Sie es auf 0° ein. Drehen Sie dann um 15°, um Cyan, 45° auf Schwarz und 75° auf Magenta einzustellen. Alternativ tönen Sie Cyan oft auf 105° (genau 15°+90°) und Magenta auf 165° (75°+90°). Beim Sieb- und Flexodruck wird seit vielen Jahren die Drehung dieser Winkel um 4–8° verwendet.
geübte und sehr erfolgreiche Methode. Bevor Sie den Einstellwinkel ändern, sollten Sie sich natürlich an den jeweiligen Anbieter der Druckvorstufe und den Hersteller der RIP-Software (Bildprozessor) wenden, um zu ermitteln, welcher Winkel für die Anzahl der zu verwendenden Halbtonlinien geeignet ist.
Hier sind zwei Sätze der gängigsten Winkel: einer ist 5° für Gelb, 20° für Cyan, 50° für Schwarz und 80° für Magenta; der andere beträgt 7,5° für Gelb, 22,5° für Cyan und 52,5° für Schwarz °, Magenta beträgt 82,5°. Beide Winkelsätze eignen sich für den Kontrastfarbdruck. Denken Sie jedoch bei der Erstellung der Farbseparation daran, zunächst die Winkelposition der Kalibrierungsdrehung mit einem Winkelmesser oder Goniometer zu überprüfen. Das Mesh-Dot-Ratio ist das Verhältnis der Anzahl der Rasterlinien zu den Rasterpunkten. Im Laufe der Jahre hat die Branche dies verglichen
Beispielsweise wird die Theorie diskutiert und man geht allgemein davon aus, dass sie 4:1 oder 3,5:1 betragen sollte. Es sollte gesagt werden, dass dieses Verhältnis nur für einzelne Drucke geeignet ist und nicht als Hinweis auf die Oberfläche verwendet werden kann. Die Beziehung des Netz-Punkt-Verhältnisses dient nur zur Orientierung, da das Verhältnis von vielen Faktoren beeinflusst wird. Beispielsweise ist die Anzahl der von der Spannung beeinflussten Rasterlinien eine kontinuierliche Variable. Je höher die Spannung, desto weniger Fäden pro Zoll. Bei Rasterpunkten ist die Anzahl der Rasterlinien nur auf 50 % des Tonwerts genau, d. h. auf einen vollständig ausgebildeten Punkt und einen
Ausgebildetes räumliches Zusammenleben. Bei allen anderen Werten ist die Rasterpunktabdeckung deutlich geringer als die tatsächliche Anzahl der markierten Linien. Die Qualität der Netzauswahl bestimmt die Größe der Rasterpunktinterferenz zwischen dem Siebnetz und der Netzlinie. Theoretisch gilt: Je dünner das Netzwerkkabel, desto geringer ist die Gefahr von Störungen. Wenn jedoch im tatsächlichen Betrieb der Siebdraht zu dünn ist, verringert sich die Druckspannung des Siebs. Im Allgemeinen ist es bei der Auswahl eines Netzes am besten, einen kleineren Durchmesser mit einer bestimmten Anzahl von Netzlinien zu wählen.
das Netzwerkkabel (manchmal auch S-Kabel genannt). Die beste Kombination aus Maschenzahl und Drahtdurchmesser ist: 300 Fäden/Zoll Maschenweite mit 34 μm Maschendurchmesser; 380 Fäden/Zoll Maschenweite mit 30 μm Maschendurchmesser; 420 Fäden/Zoll Netz und Draht mit einem Durchmesser von 27 μm. Hierbei wird betont, dass das zu bedruckende Gewebe aus Leinwandbindung bestehen muss.
Der Schlüssel zum Drucken besteht darin, dass der Siebdruck und das Positivbild in einem vollständigen Vakuumzustand integriert und belichtet werden müssen. Unter Vollvakuumbedingungen bilden sich Newtons Ringe auf der Oberfläche der Positivfolie. Diese deutlich sichtbare regenbogenartige Textur zeigt an, dass das Positivbild und die Siebdruckplatte eng miteinander verbunden sind und das Positivbild vollständig an der lichtempfindlichen Emulsionsschicht der Siebdruckplatte haftet. Ein vollständiges Vakuum kann eine ausreichende Belichtung gewährleisten und die lichtempfindliche Schicht des Bildschirms erhält gleichmäßiges Licht. Die größte Gefahr einer Fotokopiebelichtung ist die Überbelichtung. Überbelichtung führt zu Vignettierung oder schlechter Lichtstreuung, was zu ungleichmäßigen Kanten und unvollständiger Punktbildung führt. Darüber hinaus kann eine Überbelichtung dazu führen, dass die Rasterplatte die Größe der Punkte verändert oder sogar feine Punkte verliert, was es schwierig macht, das durch Moiré erzeugte Punkt- oder Tonverhältnis zu bestimmen.
Experimentelle Ergebnisse
Dieses Experiment dauert die
Siebdruckplatte
Prozessparameter als Forschungsobjekt und analysiert den Rasterwinkel, die Rasterlinienzahl, die Plattenfilmdicke, die Belichtungszeit, das Raster und andere Parameter, die die Qualität der Druckplatte nach dem Siebdruckverfahrensprinzip beeinflussen. Das Papier verwendet die Belichtungszeit-Testkarte, um die optimale Seelichtzeit zu bestimmen, um die Druckqualität sicherzustellen, und eliminiert den Einfluss des Druckqualitätsproblems auf die Genauigkeit der nachfolgenden Versuchsergebnisse. Es wird eine Testversion entworfen, die für die Untersuchung der Prozessparameter des Siebdrucks mit Maschenton geeignet ist, und die Beziehung zwischen den Siebparametern und der Tonwiedergabe ermittelt. Das unvermeidbare Moiré-Problem im Siebdruckverfahren wird untersucht und die Konfiguration des Siebwinkels sowie der sinnvolle Bereich des Maschen-/Linienverhältnisses ermittelt.Hauptschlussfolgerung:
1. Die optimale Belichtungszeit des Zweikomponenten-Diazo-Fotolacks vom Typ Taipingqiao DS-1 beträgt 140 Sekunden. Zur Bestimmung der optimalen Belichtungszeit können derzeit die Belichtungsrechnermethode und die hierarchische Belichtungsmethode verwendet werden. Wenn Siebdruckunternehmen Zeit sparen und die Produktionseffizienz verbessern möchten, können sie mit der Methode des Belichtungsrechners die optimale Belichtungszeit des verwendeten Fotolacks ermitteln.
2. Die Rasterparameter bestimmen die minimalen hellen und dunklen Punkte, die durch Siebdruck reproduziert werden können. Jeder Bildschirm mit unterschiedlichen geometrischen Parametern verfügt über eine eigene Farbpalette, die reproduziert werden kann. Bei der Auswahl der Siebparameter kann das Unternehmen anhand der Anzahl der Siebzeilen und des Tonumfangs des Films die minimal zu kopierenden Helltonpunkte berechnen und anschließend feststellen, ob das ausgewählte Sieb den Anforderungen entsprechend der Siebdruckauflösung entspricht.
3. Auswahl der Anzahl der hinzugefügten Rasterlinien: Je höher die Anzahl der hinzugefügten Rasterlinien, desto gravierender ist die Punktausdehnung und je kleiner die Punktgröße bei gleichem Punktprozentsatz, desto leichter tritt das Punktverlustphänomen auf, das sich auf die Tonwiedergabe auswirkt. Unter der Voraussetzung, dass der Betrachtungsabstand eingehalten wird, gilt daher: Je kleiner die Anzahl der Rasterlinien beim Siebdruck, desto besser.
4. Auswahl des Maschen-/Linienverhältnisses: Es kann umfassend im Bereich von 3,5 bis 4,7 ausgewählt werden, was hauptsächlich mit dem zu kopierenden Tonbereich zusammenhängt. Um die Übertragung extrem feiner Punkte zu gewährleisten, kann ein größeres Maschen-/Linienverhältnis verwendet werden. Solange der Rasterwinkel richtig gewählt ist, entsteht kein offensichtliches Moiré, und der endgültige Druckeffekt ist in Abbildung 8 dargestellt.
Durch dieses Experiment wurde das herausgefunden:
1. Die Anwendung moderner Spezialdrucktechnologie auf die Gestaltung und Ausgabe von Textilmustern hat die digitale Entwicklung der Textildruck- und Färbeindustrie erheblich gefördert, eine neue Möglichkeit eröffnet, die Individualität bei der Gestaltung und Ausgabe von Textilmustern hervorzuheben, und das Drucken und Färben von Textilien erheblich vorangetrieben. Branchenentwicklung. Der Einsatz der Pigmentdrucktechnologie in der Textilindustrie wird unbegrenzte Entwicklungsmöglichkeiten eröffnen
T-Shirt-Druck
. Die Anwendung der Pigmentdrucktechnologie wird zu einem neuen Lichtblick im Wirtschaftswachstum der Textildruck- und Färbeindustrie.2. Digitale Ausgabetechnologie und digitale Druckvorstufen-Designtechnologie kombinieren effektiv die Pigmentdrucktechnologie mit der Gestaltung von Textilmustern und ermöglichen so die Herstellung von Textilien, um einen personalisierten, datenvariablen Produktionsmodus in kleinen Mengen zu erreichen.
3. Die Entwicklung der digitalen Technologie verbessert die Designeffizienz und Produktionseffizienz des Farbdrucks, verkörpert die neuen Eigenschaften und neuen Konzepte der Textiltechnologie und des Musterkunstdesigns, erneuert die traditionelle Textilmusterdesignmethode und bereichert den Designinhalt und die Designmaterialien.
