Beim Siebdruck durchdringt die Druckfarbe mithilfe einer beweglichen Rakel unter einem bestimmten Druck die Siebdruckplatte und wird auf den Untergrund übertragen, um Grafiken zu erzeugen. Daher beeinflussen verschiedene Indikatoren der Kratzplatte den Druckeffekt. Aufgrund der Vielfalt der Substratmaterialien und der unterschiedlichen Bedingungen können sie grob in zwei Typen unterteilt werden: ebene und gekrümmte Oberflächen (einschließlich sphärischer Oberflächen). Daher sollten bei der Auswahl eines Rakels entsprechend den unterschiedlichen Substraten und der Form der Oberfläche des Substrats die folgenden Faktoren berücksichtigt werden.
① Härte des Rakels Das Ausmaß der Farbübertragung und die Reproduzierbarkeit von Grafiken und Texten hängen von der Härte des Rakels ab. Im Allgemeinen kann beim Drucken auf hartem Druckmaterial ein weicher Rakel verwendet werden, damit der beim Rakeldruck ausgeübte Druck dafür sorgen kann, dass das Layout und das Substrat vollständig in Kontakt kommen, um den Druckeffekt zu verbessern. Beim Bedrucken weicher Bedruckstoffe hingegen sollte ein harter Rakel verwendet werden, um einen guten Kontakt zwischen Layout und Bedruckstoff herzustellen. Der Grund für beides ist derselbe. Aufgrund der großen Vielfalt an Untergründen und der unterschiedlichen Beschaffenheit der Untergründe wird bei glatteren Untergründen in der Regel ein härterer Rakel verwendet. Im Gegenteil: Ein weicherer Rakel eignet sich besser zum Drucken. Durch den beim Schaben auf ihn ausgeübten Druck verbiegt sich der Rakel bis zu einem gewissen Grad. Daher sollten bei der Verwendung des Rakels die Biegeermüdung und die mechanische Festigkeit des Rakels berücksichtigt werden, und es sollte eine gewisse Elastizität des Rakels erforderlich sein. Beim Schaben erzeugt der Schaber durch Reibung Wärme und die Härte ändert sich, wenn die Temperatur steigt. Bei der Auswahl der Schabermaterialien sollte darauf geachtet werden, Materialien auszuwählen, die sich durch Hitze nicht leicht verformen. Generell sollte die Härte der Schabermaterialien ebenfalls bei 60 bis 90 Grad Shore-Härte gewählt werden.
②Die Abriebfestigkeit der Rakel Da die Rakel in direktem Kontakt mit der Siebdruckplatte steht, entsteht bei jedem Kratzer Reibung (die Anzahl der Drucke beim Siebdruck kann mehrere Zehntausend betragen). Daher muss der Schaber eine gute Verschleißfestigkeit, Schmierfähigkeit und eine gewisse mechanische Festigkeit aufweisen, damit die Reibung beim Schaben minimiert werden kann, um die Lebensdauer des Schabers sicherzustellen.
③Die Lösungsmittelbeständigkeit des Schabers Der Schaber sollte während des Gebrauchs mit verschiedenen Tinten und Lösungsmitteln wie Ethanol, Benzin usw. in Kontakt kommen. Auch die Affinität verschiedener Gummimaterialien zu Lösungsmitteln ist unterschiedlich. Der Schaber verändert sich nach Kontakt mit Tinte oder Lösungsmittel unterschiedlich stark. Es kommt häufig vor, dass sich die Härte des Schabers ändert und sich das Volumen nach dem Kontakt mit dem Lösungsmittel ausdehnt und verformt. Wenn sich der Rakel ausdehnt, verringert sich die Kantengenauigkeit des Rakels und der Tintenaustritt wird beim Drucken ungleichmäßig, was sich auf die Druckqualität auswirkt. Es wird allgemein angenommen, dass Gummi mit hoher Härte eine große Vernetzungsdichte aufweist und es für die Tinten- und Lösungsmittelmoleküle schwierig ist, in die Moleküle des Gummis einzudringen, sodass der Ausdehnungskoeffizient klein ist. Bei der Auswahl eines Rakels kann berücksichtigt werden, dass unter der Prämisse, die Druckanforderungen bestmöglich zu erfüllen und die Verformung zu minimieren, ein Gummirakel mit höherer Härte ausgewählt werden kann.
