Probleme und Gegenmaßnahmen im Zusammenhang mit der Genauigkeit im Plattenherstellungsprozess
Die Gründe, die die Genauigkeit der Plattenherstellung beeinträchtigen, werden im Allgemeinen wie folgt zusammengefasst:
1. Drahtgeflecht, einschließlich der Art des verwendeten Drahtgeflechts, der Maschenhöhe, der Feinheit des Drahtdurchmessers, der Größe der Öffnungsfläche des Drahtgeflechts, der Größe der Ausdehnungsrate des Drahtgeflechts, der Spinnmethode des Drahtgeflechts und der Farbe des Drahtgeflechts.
2. Netzrahmen, einschließlich Material, Größe und Stärke des Netzrahmens.
3. Spannung.
4. Auswahl des Spannungswinkels.
5. Verbindungsmethode von Maschenrahmen und Drahtgeflecht.
6. Vorbehandlung von Drahtgeflechten.
7. Schabermaterial, Schaberbreite, Härte, Schaberwinkel, Kantenzustand, Siebabstand, Schaberdruck usw. sind alle sehr wichtig. Zur Herstellung des Schabers sollte Polyestergummi verwendet werden. Die Härte des Schabers liegt meist im Shore-Bereich a60–80, der Schaberwinkel beträgt 20–30 Grad und die Schneidkante muss immer flach und scharf sein. Der Siebabstand beträgt im Allgemeinen 2–4 mm und die Siebplatte verläuft parallel zum Tisch. Der Schabedruck eignet sich zum Drucken klarer Grafiken.
8. Lichtempfindliche Materialien, einschließlich Empfindlichkeit, Auflösung, Haftung, Ausdehnung, Dicke, Härte, Wasserbeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit, Reibungsbeständigkeit und Druckbeständigkeit.
9. Die Mischzeit des Photosensibilisators und die Zeit nach dem Mischen.
10. Trocknungsmethoden und -bedingungen, einschließlich Trocknungstemperatur, Luftfeuchtigkeit und Trocknungszeit.
11. In Bezug auf den Plattendruck die Art der verwendeten Lichtquelle, die Länge der Belichtungszeit, der Abstand der Lichtquelle usw.
12. Die durch Fotografieren erhaltene Dichte des Negativfilms.
13. Entwicklung, einschließlich: Entwicklungsmethoden: Wasserentwicklung, Warmwasserentwicklung, Arzneimittelentwicklung; Entwicklungsbedingungen: Temperatur, Einweichzeit, Art und Verwendung des Wassersprühgeräts usw.
14. Trocknungstemperatur und Zeit nach der Entwicklung.
15. Auswahl der sekundären Belichtungszeit und Revision.
Repräsentative Probleme und Lösungen im Prozess der Plattenherstellung.
1. Die Bildauflösung ist niedrig und der Pegel geht verloren.
Ursachen
(1) Beim Drucken besteht kein fester Kontakt zwischen Substrat und Folie.
(2) Die Qualität der Grundplatte (Positivbild) ist nicht gut.
(3) Die Qualität des Fotolacks ist schlecht und seine Auflösung ist gering.
(4) Falsche Auswahl der Lichtquelle.
(5) Maschenzahl zu niedrig.
(6) Unsachgemäße Entwicklungsverarbeitung.
Lösung:
(1) Verwenden Sie Vakuumadsorption oder andere Methoden, um sie nahe beieinander zu bringen.
(2) Überprüfen Sie die Substratdichte und Bildqualität.
(3) Es wird ein hochwertiger Fotolack ausgewählt.
(4) Verwenden Sie eine Lichtquelle, die der spektralen Wellenlänge des Fotolacks entspricht.
(5) Maschenweite vergrößern.
(6) Überprüfen Sie den Spülvorgang für die Entwicklung und passen Sie Wasserdruck und Temperatur an.
2. Schlechte Kantendefinition.
Ursachen:
(1) Beim Drucken besteht kein fester Kontakt zwischen Substrat und Folie.
(2) Unzureichende Entwicklung und Entwicklung.
(3) Streuung der Belichtungslichtlinien.
(4) Der lichtempfindliche Film ist nicht gleichmäßig beschichtet.
(5) Die Anzahl der ausgewählten Maschen im Verhältnis zum Bild ist zu niedrig.
Lösung:
(1) Verwenden Sie Vakuumadsorption oder andere Methoden, um es zu schließen.
(2) Waschen Sie das Bild von beiden Seiten, bis es sauber und klar ist.
(3) Verwenden Sie farbiges Drahtgeflecht.
(4) Überprüfen Sie den Beschichtungsprozess und erhöhen Sie die Spannung des Drahtgeflechts.
(5) Maschenweite vergrößern.
3. Dünne Linien und kleine Punkte verschwinden.
Ursachen:
(1) Beim Drucken passen die Bodenplatte und die Bildschirmklebefolie nicht richtig.
(2) Die Dichte des Substrats ist unzureichend.
(3) Die Belichtungszeit ist nicht lang.
(4) Die Beleuchtung der Lichtquelle ist ungleichmäßig.
(5) Unzureichende Entwicklung.
(6) Die restliche Lösung des lichtempfindlichen Zellstoffs wird in einer transparenten, undurchlässigen Schicht geöffnet, die die Siebplatte blockiert. Auf der Siebplatte sind Bilder zu sehen, es können jedoch keine Muster gedruckt werden. Es tritt häufig in kleinen Punkten, Linien und Musterkanten mit hoher Maschenzahl auf.
Lösung:
(1) Verbessern Sie das Vakuum des Vakuumdruckers.
(2) Wählen Sie einen Film mit hoher Dichte, um ein fotografisches Bild und eine Textplatte zu erstellen.
(3) Reduzieren Sie die Belichtungszeit oder vergrößern Sie den Abstand zwischen der Lichtquelle und dem belichteten Körper.
(4) Wählen Sie eine Punktlichtquelle mit einem dunklen Feld.
(5) Entwickeln Sie sich vollständig.
(6) Achten Sie beim Entwickeln der Platte auf die zu durchspülenden Details. Nach dem Spülen der Platte die restliche Flüssigkeit schnell aufsaugen. Wenn möglich, blasen Sie das Netz mit einer Hochdruckluftpumpe durch.
4. Die Platte erzeugt Blasen.
Ursachen:
(1) Der lichtempfindliche Klebstoff wird vor der Verwendung nicht gleichmäßig aufgerührt oder es befinden sich Blasen im lichtempfindlichen Klebstoff selbst.
(2) In der Plattenherstellungsumgebung befindet sich viel Staub und auf dem Siebplattenfilm befindet sich Staub.
(3) Die Geschwindigkeit der Fotolackbeschichtung ist ungleichmäßig oder zu schnell (Gas verbleibt im Fotolack).
(4) Beim Drucken befindet sich Staub auf dem Plattenherstellungsfilm.
Lösung.
(1) Mischen Sie vor dem Auftragen des Fotolacks den Fotolack mit einem Glas- oder Holzstab oder fügen Sie ordnungsgemäß einen Entschäumer hinzu.
(2) Achten Sie auf den Staubgehalt der Luft in der Plattenherstellungsumgebung, versuchen Sie, den Staub zu reduzieren und das Eindringen von Staub zu verhindern.
(3) Um beim Beschichten die Beschichtungsgeschwindigkeit gleichmäßig zu halten, sollte andererseits die Schabegeschwindigkeit nicht zu hoch sein.
(4) Beim Drucken sollte das Sieb sauber und staubfrei sein, was ebenfalls ein wichtiger Aspekt zur Vermeidung von Blasen ist.
