1. Übertragen Sie die Tinte durch das Sieb auf das Substrat.
2. Überschüssige Tinte vom Bildschirm abkratzen.
3. Halten Sie das Drahtgeflecht in Kontakt mit dem Untergrund;
4, kann verschiedene Formen von Substraten drucken.
Bei den oben genannten Funktionen spielen die physikalischen Eigenschaften der Siebdruck-Rakelblätter eine entscheidende Rolle. Daher ist es bei der Auswahl von Rakelblättern für den Siebdruck erforderlich, den Einfluss des Rakelleistungsfaktors auf die oben genannten Funktionen vollständig zu berücksichtigen und nachteilige Auswirkungen auf den Druckeffekt zu vermeiden. Bei der Auswahl eines geeigneten Hochleistungsrakels sind vier Faktoren zu berücksichtigen: Härte der Siebdruck-Rakelblätter : Der Rakel besteht normalerweise aus Polyurethan und die Härte des Rakels wird mit einem Härteprüfer gemessen. Die Härte, Größe und Klingenform des Rakels bestimmen die Flexibilität, Flexibilität und den Druck der Rakelblätter. Die Härte reicht von 55 Grad bis 90 Grad (Shore A). Die Härtewerte wurden mit einem Shore-A-Durometer gemessen. 55A-65A ist ein Rakel mit niedriger Härte, 66A-75A ist mittelhart und über 75A ist hochhart.
Die hochharten Siebdruck-Rakelblätter sind für die ersten drei Funktionen des Rakels sehr vorteilhaft, da sie die Farbe in das Sieb drücken und die Farbe von der feinen Schablone auf das Substrat übertragen, wobei der Draht mit dem Substrat in Kontakt bleibt. Der einzige Nachteil einer Rakel mit hoher Härte besteht darin, dass sie nicht für den Druck unterschiedlich geformter Substrate geeignet ist und die Qualität der Siebdruckrakel auch beim Drucken rauer und unebener Oberflächen hoch ist.
Effektive Breite der Rakelblätter für den Siebdruck : bezieht sich auf die Siebdruckrakel im Aluminiumgriff, die Breite des Streifens von den Aluminium-Siebdruckrakelblättern. Diese Breite ist wichtig und bestimmt den Grad der Krümmung des Rakels unter Druck. Der Krümmungsgrad ist die Potenz der effektiven Breite. Ergibt man die doppelte effektive Breite, ist die Krümmung größer als 23.
Die Biegung der Rakelblätter beim Siebdruck führt zu zwei Veränderungen : der Winkel zwischen Rakel und Sieb ändert sich; der auf den Bedruckstoff übertragene Druckdruck wird reduziert. Beispielsweise wird der Abstreifgummi mit einem Satz Federn verglichen. Wenn die Feder in einem bestimmten Winkel gezwungen wird, beginnt sich die Feder zu biegen und die übertragene Kraft wird immer kleiner. Der Offset-Druckwinkel wird verringert, der Druckdruck ist unzureichend und der Druckeffekt ist nicht zufriedenstellend. Der Druckwinkel ist klein, der Druckdruck wird verringert, die Tintenmenge ist groß und die Tintenschicht wird dicker. (In diesem Fall erhöht der Druckbetreiber den Druckdruck, die Krümmung der Siebdruckrakel nimmt zu und die erhaltene Farbschicht ist immer noch nicht ideal. Die Lösung besteht darin, die Härte der Rakel zu erhöhen und den Rakelwinkel zu vergrößern.) Das ist die Seide. Die effektive Breite der Siebdruckrakel beeinflusst die vier Funktionen der Rakel.
Normalerweise liegt die effektive Breite der Siebdruck-Rakelblätter zwischen 20 mm und 30 mm. Die Auswahl der optimalen Wirkbreite richtet sich nach der Ebenheit des Bedruckstoffes, der Auflösung des Siebbildes und weiteren Druckparametern wie Rakelwinkel, Geschwindigkeit und Tintentyp. Beim Drucken eines hochauflösenden Bildes auf einem flachen/glatten Substrat ist die effektive Breite klein (weniger als 20 mm), die hohe Härte und das schnelle Drucken mit einer geeigneten Tinte. Auf unebenen und rauen Untergründen sollte die effektive Breite vergrößert werden (manchmal mehr als 30 mm), die Härte sollte verringert werden und die Rakelblätter mit geringer Härte sollten sich schlecht anpassen lassen und nicht übermäßig gebogen werden. Es ist auch möglich, eine dreischichtige Siebdruck-Rakelklinge oder eine doppelschichtige Rakel mit weichen Seiten zu verwenden. kratzen. Im Allgemeinen wird die effektive Breite erhöht, die Druckgeschwindigkeit verringert und der Druckwinkel vergrößert.
